'더 나은 것을 위한 변화'로 번역되는 일본어 용어인 카이젠은 조직의 모든 측면에서 지속적으로 점진적인 개선을 이루는 데 초점을 맞춘 철학입니다. 이 개념은 시간이 지남에 따라 상당한 개선을 가져오는 작고 지속적인 변화를 장려합니다. 여기에는 협업, 문제 해결, 직원 참여를 촉진하는 문화적 변화가 포함됩니다.

카이젠의 원리

Kaizen은 다음과 같은 몇 가지 기본 원칙을 기반으로 합니다.

지속적인 개선: Kaizen의 핵심 아이디어는 프로세스, 제품 및 서비스를 지속적으로 개선하는 것입니다. 끊임없는 성찰과 적응의 사고방식이 필요합니다.
표준화: 표준화된 작업 절차 및 프로세스는 개선이 필요한 영역을 식별하고 결과의 일관성을 보장하는 데 필수적입니다.
낭비 제거: Kaizen은 과잉 생산, 과도한 재고, 대기 시간, 불필요한 이동, 결함 및 활용도가 낮은 인재를 포함하여 모든 형태의 낭비를 제거하는 것을 목표로 합니다.
직원 역량 강화: Kaizen은 직원들이 문제를 식별하고 해결책을 제안하며 변화를 구현하도록 장려하여 프로세스 개선에 적극적으로 참여할 수 있도록 역량을 강화합니다.

린 제조의 카이젠

Kaizen은 낭비를 최소화하면서 고객 가치를 극대화하는 데 초점을 맞춘 린 제조 원칙과 완벽하게 일치합니다. Kaizen과 린 제조는 프로세스 최적화, 폐기물 감소, 직원 참여라는 공통 목표를 공유합니다. Kaizen은 린 접근 방식의 기본 요소 역할을 하며 지속적인 개선을 추진하고 문제 해결 및 협업 문화를 조성합니다.

린 도구와의 호환성

Kaizen은 다양한 린 도구와 기술을 보완합니다.

5S 방법론: Kaizen은 프로세스 효율성과 폐기물 감소에 필수적인 조직적이고 깨끗한 작업 환경을 촉진하여 5S 방법론을 지원합니다.
Poka-Yoke(오류 방지): Kaizen은 고품질 제품을 처음으로 생산한다는 린 원칙에 맞춰 결함을 방지하기 위해 오류 방지 기술 구현을 권장합니다.
Kanban 시스템: Kaizen의 원칙은 작업 흐름을 시각화하고 생산 효율성을 향상시키기 위한 Kanban 시스템의 사용과 일치합니다.
가치 흐름 매핑: Kaizen은 프로세스 개선 및 폐기물 제거 기회를 강조하여 가치 흐름 매핑을 지원합니다.

제조 공정에 미치는 영향

Kaizen의 적용과 린 제조의 지속적인 개선은 제조 프로세스에 큰 영향을 미칩니다. 효율성 증가: Kaizen은 지속적으로 낭비를 식별하고 제거함으로써 전반적인 운영 효율성을 향상시켜 생산 프로세스를 간소화하고 리드 타임을 단축합니다. 품질 개선: Kaizen은 조직 전체에 품질 문화를 조성하여 제품 및 서비스 품질을 향상시키고 결함을 줄입니다. 비용 절감: Kaizen은 낭비 제거 및 프로세스 최적화를 통해 생산 비용을 낮추고 조직의 수익을 향상시키는 데 도움을 줍니다. 직원 참여:Kaizen은 높은 수준의 직원 참여와 권한 부여를 장려하여 조직의 모든 수준에서 개선을 주도하는 동기 부여된 인력과 협업 문화를 조성합니다.

참조: 카이젠과 지속적인 개선